Представьте, что вы уже нанесли клей на шипы и в пазы, соединили детали, затянули струбцины, а через час обнаружили, что угол у рамки получился далеко не прямым, да и сами элементы легли с неприемлемым перекосом. Именно для того, чтобы избежать подобных разочарований, опытные мастера всегда проводят предварительную примерку соединений без использования связующего состава. 
Эта операция позволяет выявить все скрытые дефекты подгонки, когда детали еще легко разобрать и исправить.
В процессе сухой сборки вы имеете возможность проверить геометрию будущего изделия, плотность прилегания поверхностей и точность разметки. Для этого соберите конструкцию полностью, используя те же самые струбцины или ваймы, которые будут применяться при финальном склеивании. 
Обратите особое внимание на то, как входят шипы в проушины — при правильной подгонке они должны двигаться с заметным усилием руки, но без необходимости применять киянку.
Идеальным считается момент, когда деталь садится на место от небольшого давления ладони, а для извлечения требуется легкий удар молотком через деревянную прокладку. Если соединение болтается или, наоборот, заходит с большим трудом и трещит, то такие признаки явно указывают на необходимость доработки. 
В случае с рыхлой посадкой можно наклеить на шип шпон или использовать специальные вставки, а при чрезмерно тугой — пройтись мелкой рашпилем или шлифовальной шкуркой зернистостью P120, снимая материал по несколько микрон за проход.
Одновременно с проверкой стыков оценивается работа всего сборочного приспособления: достаточно ли у вас струбцин, хватает ли их хода, равномерно ли распределяется давление. Для широких щитов потребуются как минимум три зажима — по краям и в центре, чтобы избежать прогиба заготовки. 
Случается, что при сухой стяжке вы замечаете необходимость в дополнительной фиксации посредине длинной детали, так как основные струбцины провоцируют изгиб из-за неравномерного приложения сил.
Обязательно используйте при примерке прокладки из мягкой древесины или обрезки фанеры, чтобы не оставить на лицевых сторонах вмятин от винтов и прижимных пяток. При этом следует контролировать диагонали прямоугольных конструкций — разница между ними не должна превышать 1 миллиметр на метр длины. 
Для небольших рамок размером 300x400 мм допустимо расхождение до 0.5 мм, иначе при склеивании вы рискуете получить ромбовидную форму.
Другой важный момент связан с последовательностью установки струбцин: начните с центральных, затем переходите к крайним, но только если все детали лежат в одной плоскости без перекосов. При сухой сборке рамок с угловым соединением на ус сначала проверьте, совпадают ли метки запила, и не выходят ли торцы пластей за границы. 
Достаточно одной детали, сдвинутой на полмиллиметра, чтобы вся конструкция потеряла товарный вид после фиксации клеем.
Тщательно маркируйте каждую пару шип-паз или ласточкин хвост, поскольку в серийном производстве детали часто имеют незначительные отклонения в пределах сотых долей миллиметра. Самый надежный способ — нанести на сопрягаемые элементы одинаковый номер карандашом, ставя также стрелку, указывающую на лицевую сторону. 
Случается, что после острожки или шлифовки мастер уже не помнит, какая деталь к какой относится, а принудительная стыковка несоответствующих частей ведет к щелям.
Для ящичных соединений типа "ласточкин хвост" нормальным зазором считается 0.1-0.2 мм на сторону, что обеспечивает плотное заполнение клеем. Чтобы проверить это без измерительных приборов, соберите два смежных угла и замерьте световую щель, глядя на просвет мощной лампы. 
Если видите яркую полоску, то значит требуется подгонка тем же мелким напильником или рубанком с маленьким вылетом ножа.
Еще одна ценная возможность предварительной примерки — проверка взаимного расположения крепежных отверстий, если они предусмотрены конструкцией. Иногда после сверления в разобранном виде при сборке обнаруживается несовпадение осей, особенно когда заготовки имели кривизну по длине. 
Соединив элементы струбцинами, вы сразу увидите, нужно ли рассверлить отверстия или сместить их на полмиллиметра.
Не забывайте о временных распорках или клиньях, если ваше изделие имеет сложную форму с внутренними углами. Например, при сборке подстолья или рамы для табурета лучше установить диагональные рейки, которые предотвратят самопроизвольное складывание деталей внутрь. 
Для рамок большого формата используйте струбцины с усилием затяжки не более 4-5 кгс/см2, иначе при сухой фиксации вы можете сломать тонкие перемычки или расколоть шип.
Параллельно с проверкой геометрии насухо полезно оценить, как поведет себя массив древесины при последующей обработке. Если в какой-то плоскости вы видите выпирание кромки относительно соседней детали, то после склейки вам придется снимать этот перепад рубанком, а значит можно заранее сделать разметку для безопасного строгания. 
Помните, что твердые породы вроде дуба или ясеня требуют меньшего припуска на финишное выравнивание по сравнению с мягкой сосной или ольхой.
Рекомендую выполнять сухую сборку на ровном столе или станине станка, предварительно застелив поверхность бумагой или тонким поролоном. Так вы избежите царапин и сможете свободно передвигать конструкцию в процессе обжима. 
Часто мастера совершают ошибку, проверяя стыки на весу или с помощью одного угольника без полной стяжки, но без равномерного давления многих проблем не увидеть. Только когда все зажимы затянуты с рабочим усилием, можно с уверенностью сказать, что изделие готово к склеиванию.
Обратите также внимание на количество связующего, которое планируете использовать; при сухой примерке вы заранее можете определить, куда его удобнее наносить и сколько времени займет укладка шипов в пазы. Для пород с мелкопористой структурой, таких как клен или береза, паз должен быть чуть свободнее, чтобы излишки композиции могли выйти наружу без создания высокого давления. 
В случае с пористыми материалами, например красным деревом или орехом, требуется минимальный зазор порядка 0.05 мм, иначе клей просто впитается в стенки, не образовав пленки.
Самый показательный тест, который можно сделать на этой стадии, — собрать и зажать конструкцию на 2-3 минуты, а затем разобрать и осмотреть поверхности. Наличие задиров или смятых ворсинок укажет на то, что требуется дополнительная шлифовка в этих зонах. 
Особенно это характерно для фанеры и MDF, где ламинированный слой может отслоиться при малейшем трении, если шип слишком тугой. Обнаружив такую проблему, пройдитесь по проблемному участку циклей или шкуркой с зерном P150.
Имейте в виду, что разные соединения ведут себя при пробной стяжке по-разному: прямые открытые шипы допускают больший люфт, чем закрытые "впотай" или на круглых вставках. Для шкантов нормальным усилием считается 10-15 кг на выдергивание при диаметре 8 мм и глубине посадки 30 мм. 
Чтобы оценить это без динамометра, вставьте два сухих шканта в отверстия и попробуйте пошевелить деталь рукой — она не должна качаться, а на разрыв собираться с отчетливым щелчком.
Благодаря предварительной примерке вы избавляете себя от необходимости переклеивать изделие, что часто заканчивается повреждением поверхностей и потерей точности размеров. Опытные столяры тратят на эту операцию до трети общего времени создания узла, потому что знают: легче подпилить шип или углубить паз на 0.2 мм сейчас, чем потом распиливать застывшую конструкцию и переделывать всё заново. 
В конце сухой сборки не поленитесь нанести на детали тонкие диагональные риски карандашом, которые точно сориентируют вас при намазывании клея и не дадут перепутать лицевые стороны при спешке.